精益生产方式作为一种先进的生产管理理念，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率和质量，减少相关成本。然而，在制造企业实际推行精益生产的过程中，却面临诸多难点，其中思想观念的转变是重中之重，它贯穿于整个推行过程，影响着其他难点问题的解决。

　　制造企业长期以来形成的传统生产观念根深蒂固。例如，在传统大规模生产模式下，企业更关注产量和生产速度，而精益生产强调的是价值流和客户的真实需求拉动。这种观念上的差异使得员工和管理层在接受精益生产理念时存在抵触情绪。他们习惯了现有的生产方式，对于精益生产中诸如减少批量、快速换模等概念难以理解和接受。

　　精益生产的推行意味着对现有生产系统的变革，这会引发员工对自身工作稳定性和工作方式改变的担忧。例如，当引入精益工具如看板管理时，可能会涉及到工作岗位的调整和职责的重新分配，员工担心自己无法适应新的工作要求，从而对精益生产产生消极态度。而且，管理层也可能担心变革带来的短期业绩波动影响自己的绩效评价，进而对精益生产推行缺乏足够的决心。

　　制造企业内部的部门壁垒是推行精益生产的一大障碍。传统的组织架构中，生产、采购、质量、销售等部门各自为政，信息沟通不畅。而精益生产规格要求企业以价值流为导向进行跨部门协作。例如，生产部门可能为追求产量而忽视质量部门反馈的质量上的问题，这与精益生产追求整体价值最大化的目标背道而驰。打破部门壁垒需要对组织架构做调整，这涉及到权力和利益的重新分配，难度较大。

　　精益生产的推行需要强有力的领导和协调机制。在一些企业中，缺乏明确的领导核心，各个部门在推行精益生产的全部过程中缺乏统一的指挥，导致工作重复或者出现空白区域。而且，没有有效的协调机制，部门之间在处理涉及多个部门的精益项目时，易产生矛盾和分歧，影响项目的推进。

　　精益生产涉及到一系列复杂的工具和方法，如价值流分析、5S管理、TPM（全员生产维护）等。然而，制造企业员工往往缺乏对这些知识和技能的了解。如果没有系统的培训，员工在执行精益生产相关任务时就会无从下手。例如，在进行价值流分析时，员工需要具备绘制价值流图和识别价值与非价值活动的能力，但如果没有经过培训，他们很难准确完成这些工作。

　　精益生产强调员工的自主改善能力，鼓励员工发现问题并提出解决方案。但在真实的情况中，员工可能由于缺乏相关的培训和激励机制，不具备发现问题的敏锐眼光和解决实际问题的能力。而且，员工可能担心提出的建议不被采纳或者受到批评，从而缺乏主动参与改善的积极性。

　　制造企业的精益生产要与供应商紧密协同。但供应商可能有自己的生产计划和管理模式，与制造企业的精益要求不一致。例如，供应商的交货期不稳定、原材料质量参差不齐等问题，都会影响制造企业的精益生产。要使供应商配合企业实施精益生产，需要与供应商建立长期稳定的合作伙伴关系，并帮助供应商提升其管理上的水准，这需要耗费大量的时间和资源。

　　精益生产要求物流配送的及时性和准确性，以实现零库存或低库存的目标。但在真实的操作中，物流配送可能受到交通、仓储管理等多种因素的影响。例如，运输途中的延误可能会引起生产线停工待料，库存管理不善可能会引起物料积压或缺货，这一些都会破坏精益生产的节奏。

　　思想观念是行动的先导，它决定了企业和员工对精益生产的认知和接受程度。如果思想观念不转变，其他的改进措施都可能没办法有效实施。例如，即使企业引进了先进的精益生产设备，如果员工仍然秉持传统的生产观念，设备也没办法发挥其最大效能。

　　思想观念的转变涉及到企业的各个层面，从高层管理者到基层员工。不同层级的人员有不一样的利益诉求和思维模式，要实现统一的思想观念转变难度极大。高层管理者需要从战略高度认识精益生产的重要性，中层管理者需要理解如何在部门管理中落实精益生产，基层员工则需要接受新的工作方式和要求。

　　企业的文化和传统观念有着非常强的顽固性。长期形成的企业文化可能包含着对生产、质量、员工关系等方面的固有看法，这些看法与精益生产理念有几率存在冲突。改变企业文化和观念需要长期的努力和持续的引导，不能一蹴而就。

　　通过组织内部培训、邀请专家讲座、举办精益生产知识竞赛等多种形式，向员工和管理层全面介绍精益生产的理念、原则和优势。利用企业内部刊物、宣传栏、电子邮件等渠道，持续宣传精益生产成功案例，使员工逐步接受并认同精益生产理念。

　　设立专门的奖励制度，对热情参加精益生产、提出有效改进建议的员工和部门进行表彰和奖励。奖励可以包括物质奖励、晋升机会、荣誉称号等，激发员工对精益生产的热情和积极性，促使他们主动转变观念。

　　打破部门壁垒，按照价值流重新设计组织架构，建立跨部门团队。例如，可以成立以产品为中心的项目团队，成员包括生产、采购、质量、销售等有关部门人员，共同负责产品从设计到交付的整个价值流过程，提高沟通效率和协作能力。

　　明确精益生产推行的领导责任，指定专门的精益生产负责人或领导团队，负责制定推行计划、协调部门之间的工作。建立定期的沟通会议和问题解决机制，立即处理部门之间的矛盾和分歧。

　　根据员工的岗位和技能需求，制定系统的培训计划。培训内容有精益生产的基本理论、工具和方法，以及实践操作技能。能够使用内部培训师培训、外部专家培训、在线学习等多种方式，确保员工掌握必要的精益生产知识和技能。

　　建立员工自主改善的文化氛围，鼓励员工发现问题、提出问题。设立员工建议箱、开展改善提案活动等，对员工提出的建议及时做评估和反馈。对实施的改善项目进行跟踪和评估，对取得良好效果的项目给予奖励，增强员工自主改善的信心和能力。

　　与供应商签订长期合作协议，共同制定发展的策略和质量、成本、交货期等目标。向供应商提供技术上的支持和培训，帮助其提升管理上的水准和生产能力，使其能够更好地配合制造企业实施精益生产。建立供应商评价和激励机制，对表现优秀的供应商给予更多的订单和奖励，对不合格的供应商进行帮扶或淘汰。

　　运用先进的物流管理技术，如信息化物流管理系统、自动化仓储设备等，提高物流配送的及时性和准确性。与物流供应商建立紧密的合作伙伴关系，共同优化运输路线、配送计划等，减少物流过程中的延误和损失。加强库存管理，采用精益库存管理方法，如看板拉动式库存管理，保证物料的合理储备。

　　制造企业推行精益生产方式面临着思想观念、组织架构、人员技能、供应链协同等多方面的难点，其中思想观念的转变是最关键的难点。只有从根本上解决思想观念问题，同时采取比较有效的措施应对其他难点，制造企业才能成功推行精益生产方式，实现生产效率的提升、成本的降低和质量的提高，从而在激烈的市场之间的竞争中获得优势。企业要充分认识到这些难点，并结合自己真实的情况，制定系统的推行策略，持之以恒地推进精益生产的实施。

　　NO.课程名称课时01 六西格玛绿带培训（实战研修班） 5天 02 试验设计DOE培训经典课程 2天 03 CAQ注册六西格玛绿带考试辅导培训课程 3天 04 六西格玛绿带升黑带培训课程 10天 05 六西格玛黑带培训课程 20天 06 精益六西格玛绿带培训课程 10天 07 六西格玛设计DFSS培训经典课程 10天 08 Minitab软件实用培训课程——应用统计学 2天 09 创造性解决实际问题的理论TRIZ培训课程 2天 10 测量系统分析MSA培训课程 2天 11 统计制程控制SPC培训课程 2天 12 潜在失效模式与效应分析FMEA培训 2天 14 田口试验设计培训课程 2天 15 质量功能展开QFD培训课程 2天 16 新/旧品管QC七大手法Q7/N7培训 2天 17 解决实际问题的8步法8D培训课程 2天 18 现场质量上的问题分析与解决培训课程 2天 19 PMC卓越的生产计划与物料控制管理 2天 20 TPM全员维护设备管理 2天 21 精益生产（丰田TPS）实战训练营+广汽丰田标杆参观 2天 22 TWI优秀班组长管理能力提升训练 2天 23 精益生产效率倍增——工业工程IE技术的应用 2天 24 全能型车间主任实战技能训练 2天 25 新任经理、部门主管全面管理技能提升训练 2天